10月30日，行业首个水冷壁“数制·智联”工厂在东方锅炉德阳制造基地正式投运，成为继联箱、蛇形管数字化工厂投产后又一行业标杆智能工厂。

水冷壁作为清洁高效电站锅炉大动脉，是锅炉产品的主要受压部件，其制造质量要求较高。行业首个水冷壁“数制·智联”工厂，坚持以价值创造为导向，重点聚焦产能占比70%的水冷壁直管屏，围绕焊接接长、拼屏等关键工序，进行数智化改造，识别生产计划、过程质量管理、物料配送等业务痛点，开展数字化升级，优化分厂整体工艺布局，进行全三维建模与仿真，产品制造工序间物流转运路径缩短468米。创新生产组织模式，由“以孔组件生产为主”转变为“以挖孔生产为主”的精益生产模式，大幅降低手工装配焊接的工序负荷，生产过程更实现了全程数字化管理，工序变得简单、精准又高效。

管屏组屏焊接作为水冷壁制造的关键核心工序，需要在0.3米宽的范围内正反面同时焊接20条焊缝，且总长18米的管屏焊接变形需控制在6毫米内。传统MPM管屏焊接设备需人工近距离观察、手动调整焊枪，焊枪附近的环境温度高达50℃，弧光、烟尘重，工作环境亟待改善。本项目突破焊接工艺技术难点，集成先进控制技术，创新性的应用3D机器视觉实现行业首次为MPM管屏焊机装上“眼睛”和“大脑”，可自适应调整焊接工艺参数，实时识别和跟踪最多20条焊缝，可无人动态控制调整焊枪位置，焊接作业无人化，最高焊接速度可达0.9米/分钟，切实提高工作效率。

智能水冷壁数字化工厂融合了工业互联网、工业机器人、机器视觉、大数据及人工智能等先进技术。试运行以来，工厂已实现设备数字化率100%、在线检测100%、材料利用率100%、自动排产100%、碳足迹覆盖率100%、生产效率提高100%，人均产值提高五倍，0.9米每分钟跑屏速度、20条焊缝同步跟踪、序间0行车转运等数据被不断刷新，为生产提速、高效交付提供了坚实支撑。